深海能源装备自主化取得重大突破

　　近日，我国首套自主研发的2000米级超深水采油树主体在天津完工后，已完成油管悬挂系统液压通道的压力测试，为下一步油管悬挂系统与采油树的集成测试奠定基础。我国也因此成为全球第三个掌握该型装备系统集成能力的国家。

　　据了解，该装备由海洋石油工程股份有限公司(以下简称海洋工程)开发。作为海洋石油开采的核心装备，水下采油树是海底以下数千米油气生产管柱与海底油气运输管道连接的重要枢纽。它犹如井口智能“水龙头”，控制着油气开采速度，并对生产情况进行实时监测和调整，具备安全隔离储油层、保证井下作业安全等功能，是构建水下油气生产系统的基础设施。

　　该超深水采油树是目前国内水深最深、压力等级最高、温度适用范围最广的水下采油树。其最大工作水深2000米，额定工作压力10000psi(磅力/平方英寸)，相当于700余吨重物放置在1平方米面积上的压强，最低工作温度零下46摄氏度，设计寿命30年。

　　海油工程特种设备分公司副总经理张飞介绍，采油树内部包含超12000个精密部件，油气通道密封采用双重冗余设计，涉及大量金属材质与非金属材质部件的密封作业，其中油管悬挂器与采油树本体间的密封配合精度就是控制的关键点之一，0.01毫米的误差都可能引起油气的泄漏，造成严重后果。由于水下采油树处于严苛的工作环境，且需要具备超长的免维护时限，对设备密封强度、材料承压能力、工艺质量的要求都十分苛刻，国际上仅有少数国家掌握相关核心技术。

　　在采油树的装配过程中，中心阀组的气密性试验是至关重要的一环。为了确保产品的气密性，项目团队采用了拼装罐体并设置内胆的方式，成功完成550吨水罐的制造，为采油树中心阀组提供了稳定且可靠的测试环境。经过严格的测试流程，采油树中心阀组的气密性试验圆满完成。

　　春节期间，研发团队昼夜攻坚，完成控制管线串洗，使之达到航空航天级洁净度要求，并完成管线15000psi强压测试和10000psi密封测试等关键环节。研发团队通过多学科协同创新，已攻克2000米级超深水采油树布局设计、模块定位等关键技术，形成覆盖设计、制造、测试的全链条自主能力。

　　近年来，海油工程突破多项深水水下装备的设计、制造、测试技术，形成10多种水下关键装备的自主研发制造能力，为实现深水油气装备高水平自主化提供了保障。

来源：中国化工报