中国石油管道局“四全”管道焊接检测机器人装备系统取得突破

河北新闻网讯（魏明）4月8日，笔者从中国石油管道局工程有限公司（以下简称中国石油管道局）获悉，我国自主研发的“四全”管道焊接检测机器人装备系统实现大规模应用，施工效率显著提升。

据了解，“四全”管道焊接检测机器人装备系统，突破了自动焊在管径适应性、地形复杂性和焊口多样性上的技术装备瓶颈，通过创新形成了直径33毫米-1422毫米管径全覆盖，山地、沼泽、沙漠等复杂地形全适应，直管-弯头-连头全焊口类型的全自动焊接及全自动焊超声波检测，填补诸多行业空白。在东非原油外输管道建设中，该装备系统的焊接一次合格率达98%以上。与此同时，单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料由30升减至10升，碳排放和烟尘排放减少超六成。

过去，油气管道焊接主要依赖手工焊及半自动焊，占比高达80%。这种传统焊接方式存在劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定等问题。

面对这些难题，中国石油管道局凝聚科技力量，设立15个科技专项，研发出“四全”管道焊接检测机器人装备系统。以中俄东线工程为例，管道口径1422毫米，每道焊口人工焊接需7个小时，机器人只需1小时，与人工相比，平原地带施工工效提升约7倍，山地施工工效提升约4倍；而且采用100%实心焊丝，确保环焊接头性能达到最优。

在近日举办的第八届中国国际管道会议（CIPC）暨技术装备与成果展上，“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统一经亮相便吸引了众多目光。目前，该系统已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程广泛应用，在国际上获得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证，并在东非原油管道、沙特阿美管道项目全面铺开。

据介绍，“四全”管道焊接检测机器人装备系统具备焊接效率倍增、绿色低碳环保、管道本质安全三大优势，目前已形成装备65套、工法10项、发明专利56项、编制标准10项，标志着我国长输管道建设从“手工半自动焊”向“机器人自动焊”的技术跨越。